生產線規劃之示意圖 (本文章與圖片引用至先構技研 )
要發揮「精實生產」功效不能只是訂定遠大的目標或是全盤抄襲別人，要內化到日常的行為才可以達成，就是說要將「消除浪費」這樣的觀念深植於公司每個人的心中，並具體反映於外在的行為，雖然「消除浪費」這樣的觀念聽來簡單，但要成功的落實需有過人的決心、耐力與強大的執行力才可完成。為何要採用「精實生產」？
製造業的「生產成本」於營運成本中往往佔極高的比例，而過高的「生產成本」難以滿足客戶的需求，太低則壓縮本身的利潤空間，況且製造業還有許多的固定成本要去攤提，所以降低「生產成本」便成了企業存亡的關鍵。
經理人該怎麼做才能消除浪費？
「自省」就是透過自我意識來省察自己言行的過程，其目的正如古人朱熹所說：「日省其身，有則改之，無則加勉。」，經理人應該將同樣的道理運用於「精實生產」上，其實也就是要先瞭解浪費的所在才能進一步的改善，但何謂浪費？浪費的標準是要先定義的，我們必須才能承認浪費的存在，使浪費無以遁形才可以進行改善。而雖然浪費的標準不一，但其實只要生產活動中沒有增加產品的價值就是浪費，這或許有點難判斷，但以搬家公司的搬運走動為例的屬有價值動作，但於工廠之中的內物流搬運卻屬無價值動作，其實簡單的講就是客戶是否願意為這些生產活動付出金錢來購買？有了這樣的觀念後便可開始檢視你的工廠，一般不會產生附加價值的活動包括等待、走動、搬運、檢驗、整修等，不過部分動作與「失敗成本」相關時仍是需要的保留的，例如檢驗便是一個典型的動作，顧客可能因為品質不穩定而降低對於產品的購買慾望，此時維持檢查的動作則是必要的，說穿了就是跟製程的水準有關，以製程能力較弱的公司要利用檢驗的來掩蓋品質的變異。
「精實」要從何處開始實施？
客戶對於產品價值都是由製造現場實現，所以企業的命脈就在製造現場，而製造現場卻常是所有缺失的總匯集處，不論是需求預測失準、製程不順、廠房佈局干涉或是後勤中斷等等，所以落實「精實生產」要由現場開始。
除了各單位的問題都流向製造現場外，其實現場人員其實屬於比較弱勢的一群，每天都必須達成產量外，還要兼顧品質、交期、成本等一大堆問題，而在這樣的環境下，他們只得在現有環境下選擇各自的決定生產方式，所以見招拆招、長時間逾時工作和動用備用資源都成了家常便飯，而最後的結果便是動用遠超過規劃多出許多的資源，才能維持生產作業的運轉，這樣當然會產生出許多額外「浪費」。
其實沒有人樂見「浪費」，他們也觀察得到「浪費」的產生，但卻往往得不到適當的支持，如果放手讓他們去執行改善的話，其實也難以改善這些問題，因為很多問題超出現場人員的能力範圍，就算改善好也成效不佳，因為問題的根源永遠改不好，所以「得過且過」的心態很容易瀰漫在工廠之中，所以要落實「精實生產」要各單位一起由現場開始，當各單位將不良流入下工程視為一種可恥之事情時， 落實「精實生產」將不再只是口號。
如何落實精實生產的理念?
「精實生產」理念的改造必須由多面向進行，而體制、觀念、流程則是最基本的幾個面向。例如體制面就必須與搭配「績效管理」，因為「精實生產」之目的為改善製造成本，如果改善後沒有更好的話何必改善？所以「績效管理」為一個指標的量測工具，這個的體制可以避免你將資源投入不需要的地方，至於觀念面則需要所有的主管們確實瞭解精實生產的內容及精神，再由主管到各單位進行推展，但最重要的是要從高階開始做起，這樣會有帶頭的作用，而其實施作法包含專案組織成立、教育訓練、現狀解析、擬訂活動目標、衡量指標制訂、定期檢討、績效回饋及修正計劃等等。而流程面則最為重要，因為精實生產所牽涉的範圍絕不僅止於改善個別的生產流程，它是一項複雜的工作，牽涉到組織內所有的部門，因此精實解決方案是跨部門且全面性的。也就是將浪費進入製造現場前先予以制止，如果細心觀察的話，通常可以發現產品設計與生產技術階段留下許多潛藏的浪費。例如產品設計中沒有考慮製造的變異，所以原設計不需某製程或材料，但為避免品質的變異無法量產，因此就多了這些成本，所以可由設計面就可以找出許多的浪費，至於產品生產流程的庫存、人力、設備、原物料等也都有很多可以改善的地方。
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