本文章 轉貼自 【2004-03-08/商業周刊/850輯/P.126 】
在消費者多變的時代，速度往往決定了一切。能更快因應市場變化的人，才能成為贏家。為此，豐田汽車特地研發出全球車身裝配線﹝Global Body Line﹞，以做為下一階段的競爭優勢。
豐田汽車近幾年在市場上不斷成長。根據《日本經濟新聞》的報導，光是去年，豐田在美國就銷售出二百零七萬輛車，市場占有率為一一‧二％，創歷史新高。根據美國《高速企業》雜誌的報導，豐田汽車計畫在二○一二年以前，將市場占有率提高至一五％，超越龍頭老大美國通用汽車，成為世界最大的汽車製造商。
標準化
推廣全球車身裝配線
為了奠定下一階段的競爭優勢，豐田汽車已研發出一套有效率的彈性生產方式，名為全球車身裝配線。現在，豐田汽車已經陸續將全球車身裝配線推廣至全球，並建立標準化的金屬加工作業。
全球車身裝配線的前身，即為彈性車身裝配線﹝Flexible Body Line﹞。不過，全球車身裝配線比起舊的生產模式，多了許多優點。首先是更為節省空間及時間。以往，豐田汽車的生產線需要三個機械棘手才能固定車身，讓作業員進行焊接的工作。現在，全球車身裝配線將其簡化為一個機械棘手，即可固定車身。因此，車廠可大幅減少機械棘手的數目，節省出來的廠房空間，即可拿來做為汽車修理廠或其他運用。
有效率 ：不同車款同一生產線
而全球車身裝配線另一個特點在於彈性。例如，豐田將作業方式標準化，無論是由作業員或機械操作，都可達到一樣的效果。因此，在人力比較便宜的地區，豐田汽車可選擇用人力進行焊接工作，而在工資比較高的地區，豐田就選擇用機械人代替操作。
全球車身裝配線的最大優點，是同一生產線可生產不同車款。同一生產線若要生產不同規格的車子，例如要從Sienna小貨車變成生產Camry轎車的話，只要從裝配線運來不同規格的機械棘手，就可進行裝配。因此，汽車廠內經常需要儲存超過五十種的機械棘手，因應各種不同的車種。
研究出全球車身裝配線之後，豐田汽車分成幾階段試行。一九九六年先在越南進行生產，使用少量生產及人工作業模式。隔年則運用機器人，在越南測試大量生產的方式。第三階段開始在日本生產，經過不斷的測試修正及標準化之後，豐田汽車才開始將全球車身裝配線推廣到全球各國。
豐田汽車擅長將複雜的作業簡化，而後再標準化，並且迅速推廣至全球。例如，在作業標準化方面，豐田汽車使用數位工程，在電腦上模擬機械人的動作，使得機械動作可以規律的進行重複，並且不會產生碰撞。而裝配不同車種時，並不需更換機械人，只需更換機械人的軟體即可。
使用全球車身裝配線之後，為豐田汽車帶來不少利益。豐田汽車的工程師傑克森﹝Don Jackson﹞在近期美國《財星》雜誌指出，比起舊的生產線，新的生產線可減少豐田五○％的投資成本。在開發新車型方面，也比以往節省了七○％的成本。現在，豐田可依照市場需要，在同一生產線上生產不同車種，以及不同的數量，這在五年以前幾乎是不可能的任務。
大利多：節省作業及存貨成本
運用全球車身裝配線，亦為豐田節省了不少存貨成本。以往，豐田汽車在美國喬治城的工廠，大約需要一百輛的存貨，現在只需要五十輛的存貨即可。而新的生產模式也大幅減少了前置作業時間，縮短到只需要五天的前置作業時間。目前，豐田汽車全球三十四條生產線中，已有三十條生產線開始使用全球車身裝配線。而其他的生產線也將陸續使用該模式。
豐田汽車的彈性製造模式，為汽車產業建造了另一個典範。現在其他汽車大廠，例如本田汽車及日產汽車，也正朝相同方向前進，希望在同一生產線上，能生產不同種類的車子。
日系汽車的彈性及效率，正是歐美汽車目前急需加強之處。根據美國《商業週刊》的報導，美國前三大車廠的生產線，往往只能大量生產單一模型的汽車，較缺乏彈性。在生產效率方面，美國汽車更是落後日系汽車。即使是產業龍頭通用汽車，在製造效率方面仍落後豐田三至四年。相較起來，歐美汽車廠可能還要多加努力及創新，才能迎接豐田汽車的挑戰。
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